高氨氮廢水采用蒸發(fā)結(jié)晶路線時，主流工藝可歸為三類：多效蒸發(fā)（MEE）、機械蒸汽再壓縮（MVR）和低溫真空蒸發(fā)。三者均可把銨鹽從液相轉(zhuǎn)為固相，但在能耗、蒸汽依賴、氨逸散控制、投資強度及操作彈性上差異明顯。

1.氨氮廢水多效蒸發(fā)結(jié)晶

多效蒸發(fā)依靠新鮮蒸汽逐級傳熱，噸水產(chǎn)汽量0.25-0.35t，能耗最高；系統(tǒng)簡單、對水質(zhì)波動耐受好，適合自備熱電廠且電價高的場景。但高溫蒸發(fā)（90-110℃）促使游離氨大量逸出，需配套多級酸性洗滌塔，否則尾氣氨濃度易超標(biāo)；同時換熱面易結(jié)垢，清洗周期通常7-10天，維護頻率高于另外兩種工藝。

2.氨氮廢水MVR蒸發(fā)結(jié)晶

MVR通過壓縮機將二次蒸汽升溫18-25℃后回用，噸水僅耗電25-35kWh，幾乎不需連續(xù)補汽，運行成本比四效蒸發(fā)低20-30%。蒸發(fā)溫度可低至70℃，氨分壓下降一個數(shù)量級，尾氣量及洗滌負荷同步減少；智能化程度高，可通過變頻和軟件監(jiān)控實現(xiàn)一鍵啟停。缺點是壓縮機對二次蒸汽潔凈度要求嚴格，若廢水COD高、發(fā)泡性強，需加消泡劑并設(shè)在線清洗，否則葉輪易結(jié)焦，維護費用升高。

3.氨氮廢水低溫蒸發(fā)結(jié)晶

低溫真空蒸發(fā)在37-45℃下操作，沸點升影響小，特別適合高COD、高黏度、易結(jié)焦的氨氮母液；近100℃的傳熱溫差使其可采用低品位熱水或廠區(qū)余熱做熱源，電耗僅為MVR的30-40%。由于溫度低，氨逸散幾乎可忽略，設(shè)備壽命更長。但低溫下飽和蒸汽壓小，蒸發(fā)強度低，單臺處理量通常≤3t·h?1，放大需多臺并聯(lián)；且真空系統(tǒng)復(fù)雜，一次性投資與MVR相當(dāng)，更適合小水量、高附加值銨鹽回收或母液深度減量場景。

綜合來看，水量≥5t·h?1、電價適中且要求短流程、占地小的項目，優(yōu)先選MVR；廠區(qū)有廉價余熱、水量<3t·h?1、COD高且對晶體色澤要求寬松的場合，低溫真空蒸發(fā)更經(jīng)濟；若現(xiàn)場富余大量低壓蒸汽、對電負荷擴容困難，可考慮多效蒸發(fā)，但需額外預(yù)留氨洗滌和頻繁清洗的空間。實際工程中，也常把MVR與低溫干燥機串聯(lián)，形成“主濃縮+末端干化”組合，既保留MVR的低能耗優(yōu)勢，又利用低溫段徹底固化母液，實現(xiàn)氨氮廢水的近零排放。